Материалдарды калыптандыруу

Ар кандай металлдардан жана эритмелерден кесилиштери ар кандай формадагы жана өлчөмдөгү зымдарды чийүү жолу менен чыгарууга болот. Чийме өлчөмү так, бети жылмакай, чийүү жабдуулары жана калыптары жөнөкөй жана аны жасоо оңой. Металлдын чийүү процессиндеги температурасына ылайык кайра кристаллдашуу температурасынан төмөн тартуу муздак чийүү, кайра кристаллдашуу температурасынан жогору тартуу ысык чийүү, ал эми бөлмө температурасынан жогору, бирок кайра кристаллдашуу температурасынан төмөн тартуу жылуу чийүү деп эсептелет. Муздак чийүү зым жана зым өндүрүшүндө эң көп колдонулган чийүү ыкмасы. ысык чийүү учурунда, металл зым, негизинен, мисалы, вольфрам жана молибден сыяктуу жогорку эрүү чекити металл зымдарын тартуу үчүн колдонулат, көк тешик киргенге чейин жылытышы керек. Жылуу тартуу процессинде металл зымды чийүү үчүн калыптын тешигине кирүү алдында жылыткыч аркылуу белгиленген температурага чейин ысытуу керек. Негизинен цинк зымы, жогорку ылдамдыктагы болот зым жана подшипник болот зым сыяктуу деформацияланышы кыйын болгон зымдарды тартуу үчүн колдонулат.

Тартуу процессинде зымдар бир убакта өткөн калыптардын санына ылайык, бир калыптан гана тартуу бир жолку чийме, ал эми бир нече (2-25) калыптан ырааттуулук менен тартуу көп өтүү үзгүлтүксүз чийүү деп эсептелет. Жалгыз өтүүчү зым чийүү ылдамдыгы жай, өндүрүмдүүлүгү төмөн жана эмгек өндүрүмдүүлүгү төмөн жана көбүнчө чоң диаметри, аз пластикалык жана туура эмес зымды тартуу үчүн колдонулат. Көп өтүүчү чийме зымдын ылдамдыгынын, жогорку механизациянын жана автоматташтыруунун, жогорку өндүрүмдүүлүктүн жана эмгек өндүрүмдүүлүгүнүн өзгөчөлүктөрүнө ээ жана зым өндүрүүнүн негизги ыкмасы болуп саналат. Ал жылма үзгүлтүксүз чийме жана жылма үзгүлтүксүз чийме болуп бөлүнөт. Тартууга колдонулган майлоочу майдын абалына жараша нымдуу чийүү үчүн суюк майлоочу, кургак чийүү үчүн катуу майлоочу май колдонулат. Тартылган металл зымдын кесилишинин формасы боюнча тегерек зым чийме жана туура эмес зым чийме болот. Зым тартууга таасир этүүчү күчкө ылайык, оң тартуу күчү жана тескери тартуу күчү бар. Ошондой эле атайын чийме бар, мисалы, ролик менен тартуу. Тартылган металл зымдын кесилишинин формасы тегерек зым чийме жана туура эмес зым чийүү болуп бөлүнөт.

Экструзия, өзгөчө муздак экструзия, жогорку материалдык пайдалануу, жакшыртылган материалдык структурасы жана механикалык касиеттери, жөнөкөй иш, жана жогорку өндүрүмдүүлүгү бар. Бул аз кесүү volume.Processing технологиясы менен маанилүү узун таякчаларды, терең тешиктерди, ичке дубалдарды жана атайын формадагы кесилиштерди чыгара алат. Экструзия негизинен металлдарды түзүү үчүн колдонулат, бирок ал пластик, резина, графит жана чопо бланктары сыяктуу металл эместерди калыптандыруу үчүн да колдонулушу мүмкүн. Бош температурага ылайык, экструзия үч түргө бөлүнөт: ысык экструзия, муздак экструзия жана жылуу экструзия. Металл бланк рекристаллдык температурадан жогору болгондо экструзия (пластикалык деформацияны караңыз) ысык экструзия; бөлмө температурасында экструзия муздак экструзия; бөлмө температурасынан жогору, бирок кайра кристаллдык температурадан ашпаган экструзия жылуу экструзия болуп саналат. Бланктын пластикалык агымынын багыты боюнча, экструзияны төмөнкүдөй бөлүүгө болот: басым багыты менен бирдей агым багыты менен оң экструзия, карама-каршы агым багыты жана басым багыты менен тескери экструзия жана оң жана терс агымы менен курама экструзия. бош. Басым ысык экструзия алюминий жана жез сыяктуу түстүү металлдардын түтүктөрүн жана профилдерин өндүрүүдө кеңири колдонулат жана металлургия тармагына кирет.

Болоттун ысык экструзиясы атайын түтүктөрдү жана профилдерди өндүрүү үчүн гана эмес, ошондой эле катуу жана бургуланган (тешик же тешиксиз) көмүртектүү болотту жана эритме болоттон жасалган тетиктерди өндүрүү үчүн колдонулат. муздак экструзия же жылуу экструзия, мисалы, таякчалар, бочкалар, контейнерлер ж.б. Ыстык экструдиялык бөлүктөрдүн өлчөмдүү тактыгы жана үстүнкү жасалгасы ысык формадагы согууларга караганда жакшыраак, бирок жупташкан бөлүктөрдү, адатта, дагы эле бүтүрүү же кесүү керек. Муздак экструзия алгач коргошун, цинк, калай, алюминий, жез жана башка түтүктөрдү жана профилдерди, ошондой эле тиш пастасынын шлангдарын (сыртынан калай менен капталган коргошун), кургак батарея кутучаларын (цинк), октун кабыктарын (жез) өндүрүү үчүн гана колдонулган. жана башка бөлүктөр. 20-кылымдын ортосунда муздак экструзия технологиясы көмүртектүү структуралык болот жана эритме структуралык болот тетиктери үчүн колдонула баштаган, мисалы, ар кандай кесилиштүү формадагы таякчалар жана таяк сымал бөлүктөрү, поршендик төөнөгүчтөр, ачкыч жеңдер, штурман тиштер ж. , жана кийинчерээк кээ бир жогорку көмүртектүү болотту, прокаткалуу болоттон жана дат баспас болоттон жасалган тетиктерди кысуу үчүн колдонулат.

Муздак экструзия жогорку тактыкка жана жылмакай бетке ээ жана кесүү же башка бүтүрүүсүз бөлүк катары түздөн-түз колдонулушу мүмкүн. Муздак экструзия иштетүү үчүн жеңил жана көп санда өндүрүлгөн майда тетиктер үчүн ылайыктуу (болот extruded бөлүктөрүнүн диаметри, адатта, 100 мм ашпайт). Жылуу экструзия - бул муздак экструзия менен ысык экструзиянын ортосундагы аралык процесс. Тийиштүү шарттарда, температуралык экструзия экөөнүн тең артыкчылыктарын ишке ашыра алат. Бирок, жылуу экструзия бланкты жылытууну жана калыпты алдын ала ысытууну талап кылат. Жогорку температурада майлоо идеалдуу эмес жана көктүн иштөө мөөнөтү кыска, ошондуктан ал кеңири колдонула элек.

Прокаттын артыкчылыгы - ал куйманын куюу кыртышын жок кыла алат, пластинанын данын тазалайт жана ткандардын кемчиликтерин жок кылат, ошону менен табак ткани тыгыз болуп, механикалык касиеттери жакшырат. Бул жакшыртуу негизинен прокат багытында чагылдырылат, ошондуктан барак белгилүү бир деңгээлде изотроптук болбой калат; куюу процессинде пайда болгон аба көбүктөрү, жаракалар жана тешикчелер жогорку температуранын жана жогорку басымдын таасири астында да басылышы мүмкүн. Кемчилиги - ысык прокаттоодон кийин барактын ичиндеги металл эмес кошулмалар жука барактарга басылып, катмарлануу (аралашуу) кубулушу пайда болот. Кабаттоо бардык калыңдык диапазонунда барактын чыңалуу касиеттерин бир топ төмөндөтөт жана ширетүүчү жер кичирейген сайын катмарлар аралык жыртылуу мүмкүнчүлүгү бар. Ширетүүнүн кичирейүүсү менен шартталган жергиликтүү штамм көбүнчө түшүү чекитиндеги штаммдан бир нече эсеге жетет, бул жүктүн натыйжасында келип чыккан чыңалуудан бир топ чоң; бир калыпта эмес муздатуу менен шартталган калдык стресс.

Калдык стресс – тышкы күчсүз ички өз алдынча тең салмактуулуктун стресси. Ар кандай кесилиштердеги ысык прокатталган плиталар бул калдык стресске ээ. Негизинен, плитанын кесилишинин өлчөмү канчалык чоң болсо, калдык стресс ошончолук чоң болот. Калдык стресс өзүн-өзү тең салмактуу болсо да, ал дагы эле тышкы күчтөрдүн таасири астында унаанын иштөөсүнө белгилүү бир таасирин тийгизет. Мисалы, ал деформацияга, туруктуулукка жана чарчоого каршылыкка терс таасирин тийгизиши мүмкүн. Мында ысык прокаттын калыңдыгы жана капталынын туурасы жакшы көзөмөлдөнбөйт. Биз жылуулук кеңейүү жана муздак жыйрылышы менен тааныш. Узундугу жана калыңдыгы башында стандартка жеткен күндө да, муздагандан кийин дагы белгилүү бир терс айырмачылык болот. Бул терс айырманын каптал туурасы канчалык кең болсо, калыңдыгы ошончолук калың болуп, аткаруу ошончолук ачык көрүнөт. Демек, чоң плиталар үчүн пластинанын четинин туурасы, калыңдыгы, узундугу, бурчу жана чети өтө так болушу мүмкүн эмес.

согуу ыкмасы согуу ыкмасы согуу жана чийме тешиктердин кадамдарды камтыйт деп мүнөздөлөт, мом тилкесин киргизүү, калыптандыруу жана жылуулук менен дарылоо, согуу жана чийүү жараяны тиксиз көңдөй түтүккө катуу таяк тартуу болуп саналат; мом штангасын салуу процесси көңдөй түтүктүн ички диаметрине туура келген мом тилкени көңдөй түтүктүн ичине киргизүү; жана калыптандыруу жараяны жогорку көктүн жана төмөнкү көктүн ортосунда мом тилкеси менен көңдөй түтүктү жайгаштыруу жана тиешелүүлүгүнө жараша, жогорку жана төмөнкү калыптардын көк көңдөйүн орнотуу болуп саналат. Тиешелүү оюп жана томпок формалар бар. Үстүнкү жана астыңкы калыптарды чогуу баскандан кийин түтүктүн четинде арматура түзүлүшү мүмкүн; термохимиялык процесс калыптоо жолу менен түзүлөт. Жасалма түтүк арматуралары шок-сортуучу жана жогорку басымга туруштук бере алат. Ал тешиктерди согуу жана тартуу, мом тилкелерин киргизүү, калыптандыруу жана жылытуудан турат. Арматуралык темирлер кесилишинде түзүлөт, акырында мом тилкеси эритип, калыпка салынган арматураларды түзүү үчүн термизацияланат. Жогоруда баяндалган согуу ыкмасы менен түтүктүн бетинде ойгон арматуралар түзүлөт, алар түтүктүн титирөөнү басаңдатуучу касиеттерин жакшыртат жана ошону менен бирге түтүктөрдү бекемдей алат. Кысуу көрсөткүчү ошондой эле анын эстетикасын жана өзгөрмөлүүлүгүн жакшырта алат, ошону менен начар титирөөнү басаңдатуу жана учурдагы катуу арматуралардын кысуу көрсөткүчтөрү көйгөйүн чечет. Көбүнчө колдонулган согуу ыкмаларына эркин согуу, согуу жана шиналар пленкасы кирет.

1. Акысыз согуу: Эркин согуу – бул жогорку жана төмөнкү темирдин ортосундагы металлды деформациялоо үчүн таасир же басымдын колдонулушу. согмалардын каалаган формасын жана өлчөмүн алуу үчүн. Оор машиналарда эркин согуу – чоң согууларды чыгаруунун жана чоң өлчөмдөгү чептерди түзүүнүн ыкмасы.

2. Die согуу: басымдын же таасирдин таасири астында, металл куйма согуу жараяны ыкмасын алуу үчүн, согуу өлүп көк көңдөйүндө деформацияланат. Токмокторду өндүрүү ыкмасы так өлчөмдөрү, кичине иштетүүгө уруксаты, татаал түзүлүшү, жогорку өндүрүмдүүлүгү.

3. Тир өлөт согуу: Тир өлүп согуу процесс ыкмасынын тамчы согулган бөлүктөрүн өндүрүү үчүн эркин согуу жабдууларды шина калыптарды пайдалануу болуп саналат. Адатта, эркин согуу ыкмасы бланктарды өндүрүү үчүн колдонулат, андан кийин шин калыпка түзүлөт.

Куюлган жана согулган тетиктерге салыштырмалуу штампталган тетиктер жука, бирдей, жеңил жана күчтүү. Штамптоо кабыргалары, кабыргалары, фланецтери же катуулугун жогорулатуу үчүн башка ыкмалар менен жасоо кыйын болгон даяр буюмдарды чыгара алат. Так калыптарды колдонуунун аркасында, даяр тетиктердин тактыгы жогорку кайталануучу жана ырааттуу мүнөздөмөлөрү менен микрон деңгээлине жетиши мүмкүн, ошондой эле тешиктерди жана боссторду тешип чыгарууга болот. Муздак штампталган тетиктер, адатта, мындан ары иштетилбейт же бир аз гана иштетүүнү талап кылат. Ыстык штампталган тетиктердин тактыгы жана беттик абалы муздак штампталган тетиктерге караганда төмөн, бирок дагы эле куюлган жана жасалма тетиктерге караганда жакшыраак, азыраак иштетилген. Башка иштетүү жана пластикалык иштетүү ыкмалары менен салыштырганда, штамптоо технология жана экономикада көптөгөн уникалдуу артыкчылыктарга ээ.

Негизги аткаруу төмөнкүдөй:

(1) жогорку өндүрүмдүүлүгүн штамптоо, иштетүү үчүн жеңил, механикалаштыруу жана автоматташтыруу ишке ашыруу үчүн жеңил. Себеби, штамптоо процессти аяктоо үчүн штампка жана штамптоочу жабдууларга көз каранды. Кадимки пресстин соккусу мүнөтүнө ондогон жолу, ал эми жогорку ылдамдыктагы басым мүнөтүнө жүздөгөн, ал тургай миңдеген жолу жетиши мүмкүн. Бул бир сокку алышы мүмкүн.

(2) штамптоо процессинде, анткени калып штампталган бөлүктөрүнүн өлчөмүн жана формасын так камсыз кылуу үчүн, жалпысынан штампталган тетиктердин беттик сапатына зыян келтирбейт, калыптын иштөө мөөнөтү жалпысынан узунураак, штамптоо сапаты туруктуу, алмашылышы мүмкүн, "так так" бирдей" мүнөздөмөлөрү. Мүнөздөмөлөрү.

(3) Штамптоо чоң өлчөмдөгү диапазондогу жана татаал формадагы тетиктерди иштете алат, мисалы, сааттын экинчи жебеси, унаанын узундуктагы нуру, капкак ж.б. штамптоо катуулугу абдан жогору.

(4) Штамптоо жалпысынан микросхемаларды жана таштандыларды чыгарбайт, азыраак материалды керектейт, башка жылытуу жабдууларын талап кылбайт, материалды үнөмдөөчү, энергияны үнөмдөөчү кайра иштетүү ыкмаларын, тетиктерди арзан баада штамптоо.

Ротордук согуу импульстук жүктөө жана көп багыттуу согуу менен мүнөздөлөт, бул металлдын бир калыпта деформацияланышына жана пластикалуулугуна шарт түзөт. Ошондуктан бул процесс жалпы металл куймалары үчүн гана эмес, ошондой эле жогорку бышык жана аз пластикалуу жогорку эритмелер үчүн, айрыкча вольфрам, молибден, ниобий жана алардын эритмелери сыяктуу отко чыдамдуу металлдарды даярдоо жана согуу үчүн жарактуу. Spin согуу жогорку согуу сапаты, жогорку өлчөмдүү тактык, жогорку өндүрүштүн натыйжалуулугу жана автоматташтыруу жогорку даражасы менен мүнөздөлөт. Spin согуу согуу көлөмүнүн кенен спектрине ээ, бирок жабдуулардын түзүлүшү татаал жана адистештирилген.

Spin согуу көп, мисалы, автомобиль, станок, локомотив, ж.б. сыяктуу ар кандай машиналар үчүн тепкич валдарды өндүрүүдө колдонулат, анын ичинде тик бурчтуу кадамдар жана конус менен шахталар;

Ал импульстук жүктөө жана көп багыттуу согуу менен мүнөздөлөт, жогорку сокку жыштыгы мүнөтүнө 180ден 1700 жолуга чейин. Көп балкалуу согуу натыйжасында металл үч тараптуу кысуу күчүнүн таасири астында деформацияланат, бул металлдын пластикасын жакшыртууга жагымдуу. Spin согуу жакшы пластикалуу жалпы металл материалдары үчүн гана ылайыктуу эмес, ошондой эле жогорку бекемдик, төмөн пластикалык материалдар үчүн, айрыкча пластикалык азыраак жогорку температурада отко чыдамдуу порошок агломерацияланган материалдарды согууда жана вольфрам, молибден, тантал, сейрек кездешүүчү материалдарды тартууда кеңири колдонулат. Ниобий, цирконий жана гафний сыяктуу металлдар, ошондой эле алюминий-никель порошоку менен капталган алюминий түтүктөрү сыяктуу өтө аз күч менен капталган материалдар.